Фирмите, които планират нов процес или търсят начини за подобряване на текущата процедура, могат да използват картографиране на потока на стойност (VSM), метод, който графично подчертава областите в операцията, които или добавят най-голяма полза, или се нуждаят от подобрение. Освен това, вместо самостоятелен проект, картографирането на потока от ценности само по себе си може да се превърне в непрекъснат процес, за да се въведе непрекъснато подобряване на качеството в рамките на практиката на компанията, от етажа на завода чрез обслужването на клиентите до заседателната зала.
описание
VSM като система помага на екипа от процеси да идентифицира отпадъците от процесите на дадена компания, като начертава процедура от гледна точка на продукта. "Стойността" в картографирането на потока от стойности е просто нещо, което един клиент би счел за достоен. VSM е свързан с модела на строгото производство, където целта е да се елиминира всичко, което не е необходимо за производството на продукт, от излишните суровини или инвентар до допълнителни стъпки или време, вградени в процеса. Екипът на VSM проучва всяка стъпка или етап от процеса, за да определи какво, ако нещо се добави към крайния продукт, което го доближава до това, което техните клиенти искат. Ако нищо не се добави, стъпката може да бъде допълнително разчленена, за да се определи какво точно се губи в стъпката, ако не и изцяло. Колкото по-малко отпадъци се съхраняват в процеса, толкова по-продуктивен е процесът.
история
Toyota получава кредит за развитието на VSM през 80-те години. Главният инженер Тайичи Оно и неговият сенсей Шигео Шинго замислят идеална операция при наблюдение на операциите в Ford Motor Company: система за сглобяване, съставена от синхронизирани, съседни работни места, без запаси от суровини или части. Докато анализираха системата в отделните й компоненти, те продължиха да поставят под въпрос и премахване на пречките, които възпрепятстват изпълнението на тази система „точно навреме“.
Ползи
Освен подобряване на производителността, включването в VSM проект дава редица ползи на една компания. Тя позволява на членовете да се издигнат над конкретен етап или стъпка, за да разберат по-добре целия процес - потока от работа, включително връзки между отделите. Тя дава на членовете на екипа (често съставени от различни отдели) общ език за обсъждане на операциите, в които компанията се ангажира, и ги принуждава да преразгледат критично това, което компанията им доставя на клиента. Това кара членовете да се оттеглят и обективно да гледат на процесите на компанията, като буквално застъпват процеса от гледна точка на продукта. И то не само посочва отпадъците и техните източници, но и дава възможност за пренасочване на изгубените ресурси към по-продуктивни точки, което води до още по-голяма стойност за продуктите и услугите на компанията.
лексика
Термините, използвани в VSM, се отнасят до дихотомия на стойността спрямо отпадъците. Всичко "добавена стойност" е процедура, стъпка, материал или под-сборка, която добавя нещо, което клиентите смятат, че си струва да бъдат закупени или доближава продукта до завършване. Ако процесът отнема капиталови ресурси (материал, време, пари) и не добавя стойност, той може да се счита за разточителен.Тъй като Тойота прекарваше доста време в размисъл за отпадъците, тя имаше специфични термини, свързани с „отпадъците“: „muda“ - всяка дейност, която не добавя стойност; "mura" или несъответствие, което може да бъде отстранено чрез предоставяне на дясната част на правилното място в точното време; и "muri" или натоварване, което може да бъде облекчено чрез стандартизиране на работния процес. Тази всеобхватна тема за непрекъснато стремеж към подобрение, от сегашното състояние към идеалното бъдещо състояние, се нарича "кайзен".
Ограничения
VSM е специфичен инструмент за подобряване на производителността; като такава има ограничения. Първо, тъй като той преминава през ниво продукт, той пренебрегва човешкия елемент. Инструментът е също толкова полезен, колкото и неговите притежатели, които трябва да се погрижат да определят точно какъв процес подлежи на контрол; колкото по-конкретен е процесът, толкова по-добре. Както беше отбелязано по-рано, VSM има своите корени в автомобилната индустрия, много специфичен производствен процес на много сложен продукт, произведен в сравнително тесни граници с много високи обеми. VSM може да затъне, когато анализира процес с ниски обеми или включва много персонализиране (всички изключения, без стандартни правила). И накрая, VSM изисква специален екип с поне малко обучение във фонов режим и специфична терминология на инструментите, картите и диаграмите, за да бъдат наистина ефективни.
